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清梳联流程虽短，但握持打击点并不少于传统开清棉，在一机单功能、棉块尚未足够细小的条件下，以小隔距、高速度进行强烈开松除杂，必然会产生一些异常现象。让我们听听网友们遇到了哪些常见的异象，大家又采取了哪些解决措施。
常见异象
生条短绒高。通过试验、经验或日常检测数据分析会发现，A186梳棉机在梳棉工序短绒增长率(指梳棉工序从筵棉到生条短绒的变化值)为2%以内，而清梳联的短绒增长率为2%~4%，甚至部分厂家短绒增长率为6%以上，并且清梳联梳棉工序落棉总量普遍都比较高。
车肚花落棉含杂率低，含可用性纤维高。清梳联绝大部分是封闭式的，一般在安装、调试或平车保养后很少有人会去关注刺辊落棉，主要是不方便，因为是封闭式且集体吸风。原因很简单，但这就会造成很多厂家车肚落白还不知道的情况。
给棉罗拉易产生绕花。给棉罗拉绕花，会改变给棉罗拉与给棉板之间的工艺隔距，从而改变对喂入纤维的控制。由于喂入的纤维是无序纤维，特别是筵棉喂入，横向和纵向的纤维结构差异化较大。刺辊分梳属于握持分梳，握持力来源于给棉板和给棉罗拉的相互作用力，握持力改变，那么握持分梳效果同样会改变。
盖板花中含大量的长纤维。对于盖板花，我们会习惯性的关注盖板花量，盖板花量多了，制成率低，那成本就高，所以盖板花量应严加控制。调节方式就是调节盖板速度或调节后上罩板的出口工艺隔距。但如果我们仔细分析盖板花，就会发现盖板花的最里层有大量的长纤维，或盖板花的最外层有没有分梳开的束状棉纤维，长绒棉和化纤尤为突出。盖板花多了，成本增加，盖板花少了，质量不好。落多落少，应区别对待。
棉网清洁器工艺从不更改。对于有一定技术力量的企业，对棉网清洁器的工艺会比较关注，根据具体情况进行试验、调整。但对于技术力量薄弱的厂家，关注度就较差或很差，甚至有部分企业从安装到使用的当下，工艺从未改过，也没有调试过，不管用了多少年，改了多少品种，其他工艺做了多少次调整，棉网清洁器的工艺却从未更改过。
盖板充塞。同等的原料，同等的技术，盖板针布型号相同，但在清梳联上易产生盖板针布底部充塞，充塞的主要是短绒和灰尘，而在A186梳棉机上没有。
解决方法：气流的控制
不同的设备有不同的设计思路和特点，要控制气流，让气流稳定，最关键的是控制梳棉机内的气流附面层厚度或气流量的多少，但对于梳棉机而言，气流很难测定也无法目视或手感，所以只能通过工艺调整来调节和控制气流。——匿名
控制气流的补入量。气流的补入主要通过刺辊区域补充，如刺辊与小漏底的入口工艺隔距，其次是在后上罩板入口和盖板之间的间隙补入、前大漏底入口和锡林之间间隙补入。
控制气流的产生量。锡林高速旋转是产生气流的主要原因，其次是刺辊旋转，因而锡林速度的改变要综合考虑，锡林速度提高有很多优势，高速高产，但也会带来弊端，如气流的增加，气流浮面层的增厚等。
增加气流的释放。首先要利用棉网清洁器的优势，通过合理调节棉网清洁器的工艺隔距来调节，其次是利用其他的吸风区域，如刺辊上的吸风装置、大漏底下的吸风装置等。
锡林针布的高度选择。在同等锡林速度的条件下，锡林针布高度越高，产生的气流越大，密度越大，气流也越大。
降低短绒的产生和增加短绒的排除
在梳棉工序中，短绒的主要产生部位在刺辊、锡林和盖板区域，其次是后固定盖板。刺辊产生的短绒量，主要是因为刺辊分梳为握持分梳，而分梳的纤维是无序的束状、块状纤维，且梳理力度大，易产生纤维损伤，因而要合理选用刺辊速度、刺辊部件的工艺隔距，特别是给棉罗拉和给棉板的工艺隔距，给棉板和刺辊的工艺隔距。后固定盖板也容易产生短绒，主要是因为此部分为刚性梳理，虽然是自由分梳，但后固定盖板和锡林之间的工艺隔距偏小易产生短绒，而且刺辊分梳能力差，产生的束纤维体积大，更容易产生短绒。如果纺化纤类产品，该区域容易产生僵片。
短绒的排除，常规思路主要是通过盖板花途径来排除。原来的A186梳棉机(没有加装预分梳板)的小漏底采用网眼式，这样设计的目的主要是排除部分短绒，但由于对小漏底入口工艺的误解，造成小漏底网眼堵塞严重，达不到设计排短绒的目的，反而影响产品质量。后来很多用户厂家把网眼式改为光板式，主要是为了避免漏底充塞。在清梳联上，由于锡林速度快，选用的锡林、盖板密度高，因而产生短绒量也大，所以清梳联梳棉机的短绒排除主要通过盖板花排除，但也可通过棉网清洁器的作用，特别是前棉网清洁器。此时可通过棉网清洁器的工艺来调节，如除尘刀的工艺、导流板的工艺，排气口的宽度等。
